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根據來源資料與衝壓模具設計的實務準則，**級進模（Progressive Die，又稱連續模）與複合模（Compound Die）**在加工精度、生產效率、材料利用率及製造難度上各具優劣。以下是兩者的具體對比：

1. 加工精度與零件品質

• 複合模優點： 具有極高的精度。由於零件的內孔與外緣在同一工位、同一次衝擊下完成，不存在送料或定位誤差，且產品同軸度好。此外，在衝裁時材料處於受壓狀態，產品的平整度較高。
• 級進模缺點： 精度相較於複合模低（通常為 IT10~IT13 級），因為它依賴送料步距的移動，多次定位會產生累積誤差。雖然使用導正銷（Pilot Pin）可提高精度，但對條料的進給精度要求極高。

2. 生產效率與自動化程度

• 級進模優點： 生產效率最高。級進模能在單一模具內完成多道工序，適合高速衝壓（衝次可達每分鐘數百次甚至上千次），且極易實現全自動化生產。
• 複合模缺點： 生產效率較低。雖然一次行程可完成多道工序，但零件與廢料的排除較困難（常需利用頂出裝置），不宜連續高速衝壓，且難以實現全自動化。

3. 材料利用率

• 複合模優點： 材料利用率較高，因為不需像級進模那樣預留「載體（Carrier）」或搭邊來支撐零件在不同工位間移動。
• 級進模缺點： 為了送料穩定，必須在條料上設置側邊載體或中間載體，導致廢料較多，材料利用率相對較低。

4. 模具構造、製造難度與成本

• 複合模特性： 結構較精簡（體積較小），但單一工位的構造非常複雜，特別是凸凹模（Punch-die）的設計，需嚴格考慮其最小壁厚限制以確保強度。
• 級進模特性： 模具尺寸較大且構造複雜，製造、調試與維修的難度與成本都非常高。然而，它能將複雜的負荷分散到多個工位，降低單一零件的應力。

5. 適用場合

• 複合模適用： 生產批量中等、形狀複雜但對內外輪廓位置精度要求極高，以及對平整度要求較高的薄板零件。
• 級進模適用： 針對超大規模生產、形狀複雜且零件尺寸較小（通常小於 2mm 厚）的零件，是提升生產效益與自動化水平的首選方案。

綜合對比表：

比較項目	複合模 (Compound Die)	級進模 (Progressive Die)
衝壓精度	極高 (IT8~IT11 級)	較高 (IT10~IT13 級)
生產效率	較低	最高
材料利用率	高	低 (需載體/搭邊)
平整度	高且平整	較差 (常需校平工序)
模具成本	低至中 (設計複雜但體積小)	高 (工位多、體積大)
操作安全	手在工作區內不安全	安全 (自動送料，手不入區)

選擇模具形式時，應優先考慮產量需求與精度要求。若產量極大且需自動化，級進模是必然選擇；若要求內外輪廓絕對對準，複合模則更具優勢。